Proces spawania jest wysoce zaawansowanym zagadnieniem technologicznym, a nie prostym działaniem technicznym jak jest powszechnie postrzegany. Podstawowym zadaniem spawania jest zapewnienie trwałego połączenia materiałów poprzez miejscowe ich stopienie i zestalenie z dodatkiem spoiwa, o wysokiej jakości.

Spawalnictwo wykorzystuje zagadnienia z wielu dziedzin nauk technicznych w tym inżynierii materiałowej, metalurgii, mechaniki, fizyki ciała stałego, elektrotechniki, elektroniki i informatyki. Postęp badań w tych dziedzinach umożliwia zwiększenie zarówno skuteczności, jakości, jak i zakresu stosowania zaawansowanych procesów spawalniczych przy jednoczesnym zachowaniu bezpieczeństwa procesu produkcji, użytkowania wyrobów, konstrukcji i instalacji.

Instalacje chemiczne pracują niejednokrotnie w zróżnicowanych warunkach naturalnych. Są narażone na korozję, działanie zarówno wysokich jak i niskich ciśnień, w szerokich przedziałach temperaturowych. Chcąc bezpiecznie realizować technologiczne procesy chemiczne prowadzone w zespołach aparatów chemicznych i połączeń rurociągowych, stosujemy różnorodne techniki spawania. Odzwierciedleniem wymagań stawianych obecnej kadrze technicznej przy projektowaniu, budowie, eksploatacji i remontach instalacji chemicznych jest posiadanie wysokich kwalifikacji nie tylko z zakresu najnowszej technologii spawania, ale również znajomość konstrukcji, technologii procesu, warunków pracy, istniejących zagrożeń oraz bieżącej wiedzy odnośnie stosowanych materiałów. Ważnym elementem w procesie projektowania oraz w trakcie budowy i późniejszej eksploatacji jest zwrócenie szczególnej uwagi na opracowanie odpowiedniego, prawidłowego procesu spawania. Jakikolwiek błąd w tych opracowaniach może doprowadzić do potencjalnego zagrożenia dla środowiska poprzez między innymi uszkodzenia lub zniszczenia złącza spawanego, uszkodzenia lub zniszczenia konstrukcji spawanej, czy powstanie zagrożenia zdrowia i życia pracowników i osób postronnych wskutek awarii lub katastrofy chemicznej (np. okolicznych mieszkańców przebywających w rejonie instalacji chemicznej).

Dodatkowymi czynnikami stwarzającymi zagrożenie są również działania wynkające bezpośrednio z prowadzonego procesu chemicznego, począwszy od magazynowania do wytwarzania substancji chemicznych. Może wówczas dojść do tzw. efektu domina, zapoczątkowanego np. przez gwałtowne miejscowe rozszczelnienie istalacji chemicznej, lokalny pożar lub wybuch. A takich tragicznych wydarzeń w historii trochę odnotowano.

Jednym z przykładów jest katastrofa przemysłowa wywołana lokalnym rozerwaniem rurociągu w zakładach chemicznych Nypro Ltd, Flixborough (produkcja kaprolaktamu) w roku 1974 w Wielkiej Brytanii. Rozerwany rurociąg spowodował niewielki pożar, w wyniku którego nastąpił póżniejszy wybuch. W katastrofie poniosło śmierć 30 osób, a prawie 100 odniosło obrażenia. Zakład uległ całkowitemu zniszczeniu. Z kolei utrata kontroli parametrów procesowych była przyczyną innej poważnej katastrofy, kiedy to w trakcie uruchamiania instalacji w rafinerii ropy naftowej BP International, w Texas City, USA, w roku 2005 śmierć poniosło 15 osób, a ponad 170 zostało rannych.

Dlatego też prawidłowe rozwiązania techniczne mogą nam w znacznym zakresie pomóc zminimalizować występujące wypadki, dając tym samym wsparcie w ograniczeniu tzw. czynników ludzkich. Potencjalne zagrożenia należy eliminować na początku procesu poprzez właściwe rozpoznanie zagrożenia i właściwą ocenę ryzyka, by prawidłowo zaprojektować elementy w zakresie technologicznym jak i materiałowym. Następnie w trakcie budowy czy konstrukcji elementów oraz bezpośrednio w trakcie eksploatacji, w pracach remontowych lub modernizacyjnych należy dostosować się do wszelkich przepisów i norm obowiązujących dla budowy i eksploatacji oraz przedmiotowej dokumentacji projektowej.

Stąd koniecznym jest dla inżynierów projektantów ciągłe pogłębianie wiedzy w swojej specjalności, ale również rozszerzenie jej o zagadnienia spawalnicze. Warto być na bieżąco w temacie technologii stosowanego procesu chemicznego oraz doboru materiałów, rodzaju konstrukcji, właściwych procesów spawalniczych, ze szczególnym uwzględnieniem postępu technologicznego w tej dziedzinie. Dzięki temu ma się świadomość istniejących potencjalnych zagrożeń i można je ograniczyć już na etapie projektowania.

FLUOR jako światowy lider w projektowaniu i budowie instalacji chemicznych zatrudnia nie tylko inżynierów spawalników, ale również inżynierów innych specjalności, którzy nabyli nowe kwalifikacje oraz niezbędną wiedzę celem sprostania wymaganiom stawianym w projektowaniu nowoczesnych instalacji chemicznych. Stosowanie wysokich standardów jakościowych przez inżynierów FLUOR dla wykonywanych usług projektowych lub konsultacyjnych ma na celu zapewnienie bezpieczeństwa w procesach budowy, eksploatacji, modernizacji urządzeń lub instalacji w przemyśle chemicznym.

Artykuł sponsorowany