Sprężone powietrze wykorzystywane jest powszechnie jako medium w wielu gałęziach przemysłu oraz systemach magazynujących energię w przemyśle chemicznym, pełniąc tam jedną z kluczowych ról. To doskonały nośnik energii do zasilania maszyn i urządzeń o napędzie pneumatycznym, a może także mieć wiele innych zastosowań, np. w przetwórstwie tworzyw sztucznych czy transporcie i napowietrzaniu materiałów sypkich. Powszechność występowania, dostępność, łatwość przesyłu na duże odległości, to zaledwie część zalet, które wpływają na popularność sprężonego powietrza. Jednak produkcja tego nośnika jest procesem drogim i energochłonnym, który wymaga zaprojektowania solidnej instalacji, a w przypadku nawet niewielkiego rozszczelnienia lub braku wydajnej sprężarki, trzeba się liczyć z dużymi stratami.

Nieszczelność instalacji – koszty dla przedsiębiorstwa

– Sprężone powietrze to jedno z najdroższych mediów, a straty finansowe spowodowane nieefektywną instalacją, odpowiadającą za jego wytwarzanie, bywają nie tylko niedoszacowane, lecz co gorsza czasami akceptowane jako koszt, na który przemysł nie ma wpływu. To błędne przekonanie – podkreśla Baptiste Calvet, dyrektor ds. inżynierii w Dalkii Polska Solutions. – Na obecnym poziomie rozwoju technologicznego możemy zminimalizować te straty i realnie wpłynąć na ograniczenie kosztów ponoszonych przez przedsiębiorstwa. Modernizacje w obszarze instalacji sprężonego powietrza mogą być dla przemysłu prawdziwą przewagą konkurencyjną. Wymagają jednak uważnej identyfikacji obszarów, które potrzebują usprawnień począwszy od wytwarzania, przez zasilanie energetyczne, układ opomiarowania, odzysk ciepła odpadowego, sprawność osuszaczy i ustalenia punktu rosy, straty ciśnienia lub zbyt wysokie ciśnienie w układzie w stosunku do potrzeb – dodaje.

Warto zauważyć, że nawet 10% energii elektrycznej w światowym przemyśle służy właśnie do wytwarzania sprężonego powietrza – skala jest więc ogromna. Efektywność energetyczna układu wytwarzania tego medium rzadko przekracza 15%, co oznacza, że 85% energii elektrycznej wykorzystywanej do zasilania układu, w tym sprężarki, osuszacz, układ chłodzenia, układ AKPiA, jest tracona w postaci ciepła odpadowego. Usprawnienie procesu wytwarzania i uzdatniania sprężonego powietrza, likwidacja nieszczelności czy wreszcie wykorzystanie ciepła odpadowego lub utrzymanie możliwie najniższego ciśnienia w instalacji to rozwiązania, które mogą przynieść niemal natychmiastowe oszczędności. Warto podkreślić, że podwyższenie efektywności instalacji, oprócz bezpośrednich oszczędności energii elektrycznej, umożliwia również uzyskanie świadectw efektywności energetycznej, tzw. „białych certyfikatów”.

Rozwiązania szyte na miarę

– Realizując inwestycję dla jednego z naszych klientów stanęliśmy przed wyzwaniem poprawy wydajności instalacji sprężonego powietrza i reorganizacji obiektów w taki sposób, żeby cały system produkcji i uzdatniania powietrza zmieścić w jednym pomieszczeniu. Podjęliśmy się tego wyzwania, projektując i realizując budowę nowej hali sprężonego powietrza w fabryce klienta. Zainstalowaliśmy w niej trzy sprężarki o zmiennej prędkości obrotowej, które zapewniają zarówno optymalną wydajność energetyczną, jak i sporą elastyczność produkcji dla przyszłych potrzeb klienta. Wprowadziliśmy także system uzdatniania powietrza utrzymujący jego jakość na poziomie 2.2.1. wg normy ISO 8573-1. Dodatkowo zadbaliśmy o wyposażenie instalacji w rozwiązanie do odzysku ciepła, które może posłużyć do podgrzewania i suszenia granulatu tworzyw sztucznych na miejscu – wyjaśnia Baptiste Calvet.

To zaledwie jeden z licznych przykładów rozwiązań proponowanych przez Dalkię w zakresie zwiększania efektywności energetycznej klientów przemysłowych. Poza usprawnieniem technologicznym, dzięki zmniejszonemu zużyciu energii elektrycznej oraz wprowadzeniu zrównoważonej optymalizacji wydajności energetycznej, działanie przełożyło się bezpośrednio na dekarbonizację całego procesu produkcji sprężonego powietrza. Zainstalowanie nowoczesnych sprężarek sprawiło, że proces produkcyjny jest zarówno bardziej ekologiczny, jak i wydajny ekonomicznie. Podobne efekty wynikające z połączenia sprężarek o stałej i zmiennej prędkości Dalkia osiągnęła realizując projekt dla lidera w dziedzinie dodatków do paliw. Zaproponowane rozwiązania wpłynęły pozytywnie na sprawność instalacji wytwarzającej sprężone powietrze i sprawiły, że jej wydajność wzrosła o 35% uwzględniając wykorzystywanie ciepła odpadowego w procesie produkcji. Dodatkowo instalacja została objęta stałym monitoringiem, pozwalającym kontrolować parametry techniczne w trybie 24/7, dzięki czemu możliwe jest wprowadzanie natychmiastowych optymalizacji.

Warto dodać, że proces produkcji wysokiej jakości wyrobów chemicznych często wymaga stosowania korozyjnych i niestałych substancji. Konieczna jest więc dbałość o odpowiednią jakość tego nośnika i proces jego uzdatniania, tak by zanieczyszczenia nie miały wpływu na jakość produktów końcowych. Stąd odpowiedni dobór sprężarek i dopasowanych do nich filtrów jest tak istotny.

Oszczędzaj energię – oszczędzaj finanse

Oczywiście modernizacje w obszarze efektywności energetycznej zawsze powinny być poprzedzone rzetelną analizą potrzeb i możliwości danego zakładu przemysłowego. Konieczne jest podejście indywidualne i dobór rozwiązań skrojonych na potrzeby przedsiębiorstwa, z myślą o całkowitym koszcie użytkowania (TCO – Total Cost of Ownership). Dla branży chemicznej rozwiązania efektywnościowe są szczególnie ważne, głównie ze względu na energochłonny charakter tego sektora oraz fakt, że energia jest w nim wykorzystywana jako surowiec. W takim przypadku szczególnie istotna jest identyfikacja wszystkich obszarów, które mogą generować zbędne koszty. Ze względu na bardzo wymagającą technologię, instalacje sprężonego powietrza powinny być monitorowane i optymalizowane w taki sposób, by produkcja nośnika nie wiązała się z niepotrzebnymi i niespodziewanymi kosztami dla przedsiębiorstwa. W tym obszarze kluczowe może okazać się wsparcie partnera dostarczającego usługi energetyczne:

– Mając doświadczenie w wieloletnich współpracach z przedstawicielami różnych sektorów przemysłu zdajemy sobie sprawę, jak ważny jest monitoring wdrożonych przez nas rozwiązań. Po fazie projektowej i realizacji to najważniejszy element, który pozwala zachować ciągłość biznesu oraz reagować na ewentualne zmiany w taki sposób, by optymalizacje mogły być wdrożone w czasie rzeczywistym. Zobowiązujemy się do maksymalnego zużycia jednostkowego, czyli do zużycia energii elektrycznej dla potrzeb sprężarek, układu chłodzenia oraz układu osuszaczy. Dzięki temu sprawność sprężarkowni pozostaje pod kontrolą w czasie, z korzyścią dla klienta i jego kosztów produkcji – mówi Baptiste Calvet.

Troska o rentowność i wydajność zakładu przemysłowego to cel każdego przedsiębiorcy. Dlatego warto przeanalizować wszystkie aspekty działalności, by uniknąć zbędnych strat energetycznych i finansowych.

 

Więcej informacji na stronie dalkiapolska.com