Największe w kraju złoże gazu ziemnego i ropy naftowej Barnówko-Mostno-Buszewo pozwala na dzienne wydobycie 1000 ton ropy naftowej, 65 ton LPG, 1 miliona m3 gazu ziemnego oraz 65 ton siarki płynnej. Po ponad 20 latach eksploatacji złoża operator napotkał poważne problemy. Wraz z wydobyciem ropy naftowej rośnie bowiem ilość wydobywanego gazu, a przepustowość sąsiedniej instalacji uzdatniania gazu w Ośrodku Centralnym Barnówko jest ograniczona.

Aby zwiększyć efektywność wydobycia ropy, w 2015 roku PGNiG S.A zdecydowała o przeprowadzeniu modernizacji i realizacji innowacyjnego projektu zatłaczania nadmiarowego gazu ziemnego do złoża BMB. Inwestycja była konieczna ponieważ ograniczenie wydobycia gazu na odwiertach eksploatacyjnych w związku z niewystarczającą przepustowością instalacji uzdatniania gazu, wiązałoby się ze spadkiem wydobycia ropy naftowej. Miałoby to negatywny wpływ na działalność biznesową PGNiG.

Zgodnie z założeniami projektu ponowne zatłaczanie 200 nm3/min nadmiarowego gazu pozwoli zwiększyć produkcję ropy naftowej o około 100 ton na dobę. Generalnym wykonawcą inwestycji została firma ABB, która odpowiadała za realizację projektu „pod klucz”: budowę gazociągu o długości 2,9 km, prace projektowe, budowlane oraz dostarczenie, montaż i uruchomienie kompresora zasiarczonego gazu ziemnego, urządzeń zasilających oraz aparatury kontrolno-pomiarowej. W rezultacie operator otrzymał elastyczne i niezawodne rozwiązanie, które w trudnych warunkach pracy pozwala na przeprowadzanie skomplikowanych procesów w sposób bezpieczny i wydajny.

Prace nad nowatorskim projektem zajęły dwa lata. Konieczne było zaprojektowanie instalacji oraz przeprowadzenie prac budowlanych w trudnych warunkach i otoczeniu toksycznego gazu, zanieczyszczonego siarkowodorem o ekstremalnie wysokim ciśnieniu.

Jest to nowatorska inwestycja w Polsce. Prace były nietypowe nie tylko z uwagi na trudne warunki środowiskowe w istniejącym obiekcie kopalni ropy i gazu, ale też prototypową aplikację zestawu sprężarkowego, co wiązało się z zastosowaniem specyficznych materiałów i urządzeń. Oprócz poprawy produktywności kopalni naszym priorytetem było również zapewnienie wysokich standardów bezpieczeństwa, zarówno jeśli chodzi o załogę, jak i całą instalację – tłumaczy Sławomir Górczyński, odpowiedzialny za realizację projektów w biznesie ropy i gazu ABB w Polsce.

Rurociąg został wyposażony w rzadko spotykany akustyczny system nieszczelności. W przypadku rozszczelnienia i spadku ciśnienia w rurociągach przesyłowych, aplikacja natychmiast informuje o wystąpieniu nieszczelności i lokalizuje jej miejsce. Budynek agregatu sprężającego zabezpieczony jest systemami detekcji gazu i przeciwpożarowym. Wszystkie nieprawidłowości pracy urządzeń natychmiast są diagnozowane przez odpowiednie systemy zabezpieczeń, łącznie z podjęciem odpowiednich reakcji zapobiegających skutkom zdarzeń następczych (wybuch, pożar, wyciek).

To kolejny projekt potwierdzający silną pozycję ABB na rynku przemysłu gazowego w Polsce i na świecie, którą firma buduje w oparciu o wykorzystywanie innowacyjnej technologii dla poprawy produktywności i wydajności procesów w zakładach produkcyjnych.

Źródło i fot.: Informacja prasowa