Jak pokazują wyniki międzynarodowego badania przeprowadzonego na zlecenie Shell Lubricants wśród zakładów produkcyjnych, dzięki odpowiednim produktom smarnym oraz efektywnej gospodarce smarowniczej można osiągnąć oszczędności nie tylko równe łącznym wydatkom na oleje i smary, ale wynoszące nawet 30% budżetu przeznaczonego na utrzymanie ruchu¹. Oszczędności te wynikają przede wszystkim z niższych kosztów utrzymania parku maszynowego oraz ograniczenia nieplanowanych przestojów i awarii.

Ciągła transformacja w branży

Rozwój technologii, zmieniające się wymagania konsumentów i coraz bardziej restrykcyjne przepisy, to tylko niektóre z czynników wpływających na ciągłą transformację w branży produkcyjnej. Aby pozostać konkurencyjnymi, przedsiębiorstwa produkcyjne stale dążą do ciągłego zwiększania produktywności i ograniczenia przestojów w celu dotrzymywania terminów, przy jednoczesnym utrzymaniu jakości produktów oraz ograniczeniu całkowitych kosztów.

Z badania Shell wynika, że większość pracowników zakładów produkcyjnych (59%) uważa, że wybór odpowiednich środków smarnych lub efektywne zarządzanie nimi może pomóc w ograniczeniu kosztów jedynie o 5%. To oznacza, że nie doceniają oni w pełni możliwych do osiągnięcia korzyści. Istnieją dwa główne elementy pozwalające na redukcję czynników kosztowych: pierwszym z nich jest wybór właściwego oleju lub smaru, drugim – efektywne zarządzanie gospodarką smarowniczą.

Jakość ma znaczenie

Ważnym krokiem do znacznego obniżenia całkowitych kosztów w firmie produkcyjnej jest wybór odpowiedniego środka smarnego, który zapewni efektywne i poprawne funkcjonowanie maszyn. Większość przedsiębiorstw zdaje sobie sprawę, że właściwe utrzymanie ruchu ma kluczowe znaczenie dla jego wydajności, jednak wpływ środków smarnych na kondycję maszyny jest często niedoceniany.

Z badania Shell wynika, że 61% zakładów produkcyjnych nie spodziewa się, że środki smarne wyższej jakości mogą ograniczyć nieplanowane przestoje. Z drugiej strony producenci sprzętu hydraulicznego i organizacje branżowe udowadniają, że od 50% do 70% awarii maszyn jest związanych z niewłaściwym stanem jakościowym oleju².

Redukcja kosztów w praktyce

Dobrym przykładem jest tutaj przypadek firmy Amaray. Brytyjski producent tworzyw sztucznych, specjalizujący się w formowanych wtryskowo wkładkach do pudełek na płyty DVD, chciał obniżyć koszty eksploatacji dwóch wtryskarek tworzywa sztucznego Engel Victory VC 500/150. Zwrócił się do działu olejowego Shell o poradę. Eksperci techniczni dokonali oceny wtryskarek i ustalili, że oszczędności można uzyskać poprzez wydłużenie okresów między wymianami oleju, zmniejszenie zużycia energii i ograniczenie strat produkcyjnych ponoszonych w związku z przestojami urządzeń. Zaproponowali przejście na olej hydrauliczny, zapewniający dłuższe okresy między wymianami niż dotychczas stosowany środek smarny.

Oprócz zmiany klasy produktu, eksperci zalecili również skorzystanie z usługi monitorowania stanu olejów i smarów, która ma na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania firmy produkcyjnej poprzez identyfikację potencjalnych problemów, które mogą prowadzić do awarii i nieplanowanych przestojów. Dzięki przejściu na wyższej klasy środki smarne, obniżeniu kosztów utrzymania, wydłużeniu okresów między wymianami oraz ograniczeniu strat produkcyjnych, ponoszonych w związku z wymianą oleju i pracami konserwacyjnymi, firma zaoszczędziła 10 708 USD w skali roku³.

Innym przykładem jest firma Pilsa Plastic Products Inc. Turecki producent wyrobów z tworzyw sztucznych, będący liderem w zakresie nowych technologii i wielkości produkcji, chciał ograniczyć koszty eksploatacji sprężarek. Analiza oleju wykazała, że stosowany olej charakteryzował się niską stabilnością termiczną oraz niską odpornością na utlenianie, co powodowało, że wymiana produktu smarnego była konieczna co 5000 godzin. Eksperci zalecili firmie przejście na syntetyczny olej do sprężarek powietrza z pakietem dodatków dostosowanym do jej warunków pracy. Co było szczególnie ważne dla Pilsa Plastic Products Inc, produkt zapewnił długi okres eksploatacji. Ta zmiana przyczyniła się do obniżenia kosztów eksploatacyjnych firmy o 50% i wydłużenia okresów między wymianami oleju z 5.000 do 10.000 godzin. Oszczędności wynikały z mniejszego zużycia oleju i niższych kosztów pracy, mniejszej ilości zużytego oleju oddawanego do utylizacji oraz usprawnienia praktyk konserwacyjnych. Eksperci polecili także przeprowadzenie technicznych szkoleń pracowników w zakresie transportu, magazynowania i stosowania środków smarnych. Dzięki wprowadzonym zmianom firma odnotowała oszczędności w wysokości 12 185 USD w skali roku⁴.

Usystematyzowana gospodarka smarownicza

Analizy przypadków przedsiębiorstw, które z powodzeniem wdrożyły projekty ukierunkowane na obniżenie całkowitego kosztu produkcyjnego, ukazują szereg kluczowych działań pomocnych w osiągnięciu sukcesu. Poniższe kroki stanowią solidną podstawę, w oparciu o którą firmy produkcyjne mogą skutecznie wdrożyć działania mające na celu poprawę gospodarki smarowniczej, wzrost produktywności, zmniejszenie ryzyka nieplanowanych przestojów oraz uzyskać związane z tym oszczędności finansowe:

•    przeprowadzenie kompleksowej analizy stanu parku maszynowego oraz olejów i smarów w celu identyfikacji obszarów potencjalnych obszerności oraz poprawy produktywności;

•    uchwycenie problemów oraz określanie wymiernych celów w celu zapewnienia możliwości śledzenia postępów;

•    dobór odpowiednich środków smarnych;

•    właściwy sposób transportu, przechowywania, użytkowania i utylizacji środków smarnych;

•    wybór zaufanego i sprawdzonego dostawcy olejów oraz smarów;

•    stworzenie doświadczonego i przeszkolonego zespołu zajmującego się gospodarką smarowniczą;

•    spełnianie wymogów w zakresie codziennej eksploatacji maszyn;

•    regularne pobieranie próbek oraz analizowanie ich w celu sprawdzenia, czy środek smarny nadal nadaje się do eksploatacji i zidentyfikowania wczesnych oznak zużycia podzespołów.

Oceniając wpływ olejów i smarów na całkowity koszt utrzymania ruchu, firmy zajmujące się gospodarką smarowniczą powinny brać pod uwagę nie tylko wydatki związane z ich zakupem, transportem czy przechowywaniem, ale także uwzględniać wszelkie koszty strat produkcyjnych poniesionych w związku z nieplanowanymi przestojami i awariami maszyn. Wybór odpowiednich środków smarnych oraz optymalizacja gospodarki smarowniczej mogą więc przynieść oszczędności znacznie przewyższające cenę samych produktów smarnych.

Artykuł został również opublikowany w nr 3-4/2018 Chemii Przemysłowej.