Od wielu lat wiodącą przyczyną wypadków przy pracy w naszym kraju są nieprawidłowe zachowania personelu. W 2015 roku spowodowały one 59,2% niepożądanych incydentów. Przewinieniami skutkującymi największą liczbą zajść są: niedostateczna koncentracja uwagi na wykonywanej czynności, zaskoczenie niespodziewanym zdarzeniem oraz nieznajomość zasad BHP, niewłaściwe tempo pracy i brak doświadczenia. Czy da się skutecznie niwelować ryzyko występowania wypadków wynikających z błędów ludzkich? W jaki sposób adresować tego rodzaju problemy? Jakie narzędzia są najbardziej skuteczne?

Waga transportu

Według wstępnych danych GUS za 2016 rok, łącznie 56,4% czynności wykonywanych przez osoby poszkodowane jest powiązanych z poruszaniem się (35,1%) oraz transportem (14,7% - ręcznym; 6,6% - kierowaniem środkami przewozu wewnętrznego). Niemal połowa wydarzeń powodujących urazy wynika ze zderzeń bądź uderzeń – czy to z nieruchomymi, czy ruchomymi obiektami (odpowiednio 25,7 oraz 20,8%).

W związku z charakterystyką wypadków w miejscu pracy, obszarem działalności, w którym powinno się szukać miejsca do poprawy bezpieczeństwa, jest transport wewnętrzny – mówi Paweł Włuka, jeden z prowadzących zajęcia w ramach Akademii Bezpieczeństwa STILL.

W długofalowym ujęciu, najbardziej skutecznym sposobem eliminowania problemów związanych z zachowaniem przez pracowników zasad BHP w transporcie jest ciągła edukacja i promowanie wśród nich pozytywnych postaw. By nauka była skuteczna, musi jednak być podparta bliskimi uczestnikom przykładami. W parze z nią powinna iść także wspierająca poprawne nawyki kultura organizacyjna – dodaje.

Dlatego coraz częściej jako kompleksowy element oferty, dostawcy wózków widłowych i rozwiązań dla floty intralogistycznej proponują usługi szkoleniowe.

Edukacja i motywacja

Ponadobowiązkowe szkolenia dla operatorów urządzeń transportu wewnętrznego cieszą się rosnącą popularnością. W ich trakcie poruszane się takie zagadnienia, jak: prawidłowa eksploatacja pojazdów techniki magazynowej, sytuacje zagrożenia w logistyce czy przyczyny wypadków i przeciwdziałanie ich występowaniu. Coraz częściej działania rozwojowo-uświadamiające w tych obszarach postrzegane są jako metoda zwiększania wydajności pracy i budowania przewagi konkurencyjnej.

Mamy poczucie, że regularne, „ponadprogramowe” szkolenia z zakresu bezpieczeństwa mają istotne przełożenie na funkcjonowanie procesów logistycznych w naszym przedsiębiorstwie – komentuje Dariusz Pięta z BSH, pierwszego laureata konkursu „Lider Bezpiecznej Pracy w Magazynie”.

Przypominamy dzięki nim o najważniejszych zasadach związanych z prawidłową eksploatacją maszyn i informujemy o technologicznych nowościach. Jeszcze ważniejszym efektem jest jednak pokazanie pracownikom, jak ważne jest dla nas zminimalizowanie liczby kolizji i wykształcenie proaktywnej postawy zapobiegania zagrożeniom. Działania te wymiernie przekładają się na zwiększenie bezpieczeństwa ruchu wewnątrzzakładowego – podsumowuje.

Uzupełnieniem programu rozwoju kompetencji może być zbudowany w oparciu o wskaźniki bezpieczeństwa system motywacyjny. Wiarygodne miary skuteczności operatorów można uzyskać z automatycznej ewidencji aktywności wózków. Archiwizowane w programach flotowych dane umożliwiają rzetelną i trafną ocenę wydajności. Dzięki gromadzonym informacjom wiadomo: jaka część czasu pracy jest efektywnie wykorzystywana, z jakimi prędkościami poruszają się pojazdy i jakie dystanse pokonuje codziennie każdy z nich. Znani są także sprawcy wszystkich kolizji. Wiedza ta pozwala na wdrożenie nagród bazujących na wymiernych wskaźnikach, jak najbezpieczniejsza jazda czy najlepsze wykorzystanie czasu. Z drugiej strony, umożliwia wskazanie osób wymagających dodatkowego przeszkolenia. Istotnym w tym kontekście czynnikiem jest również wzrost świadomości operatorów co do oczekiwań pracodawcy. Fakt, że efekty są porównywane, a wyniki mają przełożenie na ocenę zatrudnionych osób działa motywująco i pomaga wytworzyć postawę zwiększonej odpowiedzialności za sprzęt i swoje działania.

Automatyzacja dla koncentracji

Jak wynika z raportu GUS za 2015 rok, co czwarty wypadek był spowodowany niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej czynności. To najczęstsza przyczyna niepożądanych zdarzeń w miejscu pracy. Narzędziem pozwalającym na ograniczenie jej występowania może być włączenie do procesów transportu wewnętrznego elementów automatyzacji.

Testy iGo neo CX 20, wózka do kompletacji poziomej samodzielnie poruszającego się za operatorem, wykazały, że wykonywanie zadań przy jego użyciu jest o 30% bardziej wydajne – mówi Paweł Włuka, Dyrektor Marketingu STILL Polska.

Efekt ten osiągnięto eliminując konieczność sterowania pojazdem, pozwalając człowiekowi skoncentrować się na pobieraniu towarów – tłumaczy.

W świetle danych na temat przyczyn wypadków w pracy, logicznym wydaje się, że wdrożenie tego typu rozwiązań pozytywnie wpłynie także na bezpieczeństwo. Urządzenie nie tylko przestrzega wszystkich zasad ruchu, zachowując pożądaną odległość od innych wózków, pieszych oraz infrastruktury magazynu, ale także nieustannie skanuje otoczenie, poszukując potencjalnych zagrożeń i dostosowując zachowanie do sytuacji. Daje przy tym możliwość pełnej koncentracji na zadaniu, bez rozpraszania się aktywnościami pobocznymi.

 

Źródło i fot.: Informacja prasowa