•    Jak duży wpływ na UR będzie miał Przemysł 4.0?

Przemysł 4.0 może być różnie rozumiany – w zależności od tego, w jakiej kategorii, w jakim obszarze o nim mówimy. Jeżeli chodzi o obszar utrzymania ruchu i remontów, krokiem związanym z cyfryzacją jest „złapanie” danych, parametrów pracy maszyn i urządzeń. Kiedyś te dane znajdowały się w podręcznych notatnikach i każdy korzystał z nich na swój sposób. W tej chwili wszystko jest usystematyzowane, znajduje się np. w systemie DCS. Mamy dostęp zarówno do samych danych, jak i do całej historii pracy urządzenia czy maszyny. To pokazuje, że o Przemysł 4.0 zahaczamy, może nawet nie do końca świadomi, że jesteśmy w tym obszarze.

Innym czynnikiem związanym z Przemysłem 4.0 są wskaźniki, tzw. KPI, za pomocą których zestawiamy swoje wyniki w Grupie, ponieważ mamy podobny poziom działań w obszarze remontowym – co wynika z procesu konsolidacji, integracji i wyszukiwania synergii. Po drugie chcemy również wiedzieć, jak sytuuje się  nasza firma na tle branży.

Trzeci obszar to tzw. zdalny monitoring wytwórcy, jaki zastosowaliśmy na jednej ze sprężarek, dzięki czemu inżynier procesowy wytwórcy urządzenia może on-line kontrolować parametry pracy maszyny, a gdy zachodzą jakieś nieprawidłowości, mamy możliwość otrzymywania na bieżąco informacji, które parametry możemy poprawić i w jaki sposób powinniśmy to zrobić.

•    To są już działania predykcyjne.

W całej Grupie Azoty prowadzimy działania związane z predykcją. To obszar do ciągłego doskonalenia. Wprowadziliśmy m.in. TPM w obszarze remontowym. Mamy ustalone ścieżki obchodowe, dzięki czemu wiadomo co dany pracownik ma sprawdzać i na jakie nieprawidłowe zdarzenia reagować, jeżeli chodzi o parametry pracy konkretnego urządzenia. Przykładowo głośniejsza praca czy podwyższona temperatura to objawy, które operator potrafi wychwycić i na które musi odpowiednio zareagować.

Grupa, która pracowała u nas nad projektem TPM, przy współpracy z kolegami z produkcji i utrzymania ruchu, opracowała narzędzie integracji analiz – arkusz Excel, który agreguje prace wykonywane przez nas w różnych obszarach i przez różne osoby – dotyczy to np. oceny stanu technicznego instalacji, a także uwzględnia ryzyka związane z poszczególnym urządzeniem. To narzędzie bardzo nam pomaga przy planowaniu remontów. Tu również trochę podświadomie dotykamy zagadnienia pod hasłem Przemysł 4.0.

Monitorowanie pracy urządzeń na pewno będzie realizowane na coraz to szerszą skalę, ponieważ przyniesie to oszczędności, a my jesteśmy zakładem wytwórczym, zależy nam na niskich kosztach wytwarzania produktu oraz maksymalnej dostępności instalacji produkcyjnych. Monitorowanie pozwala wyprzedzać ewentualne awarie i zapobiegać im jeszcze przed ich wystąpieniem. To nie jest już tzw. gaszenie pożaru, ale zapobieganie jego wystąpieniu.

•    Czy działania związane z Przemysłem 4.0 są tymi, które w obszarze UR możemy określić mianem innowacyjnych?

Tak, stosowanie nowych rozwiązań, czy choćby inne podejście do tematu, w mojej ocenie wiąże się z innowacyjnością. Oczywiście trzeba się do tego przekonać, a to nie zawsze jest łatwe, gdyż wśród pracowników w takich momentach rodzi się pytanie: „czy do tej pory robiliśmy to źle?”. Czasami możemy zrobić coś lepiej, bardziej doskonale, wykonując mniej czynności, czy realizując coś mniejszym nakładem pracy.

•    Czy korzystanie z usług firm zewnętrznych w zakresie UR jest opłacalne?

W Grupie Azoty ZAK S.A. nastąpiło w pewnym momencie formalne wyodrębnienie służb UR – jedna ze spółek dedykowanych została wydzielona w 1997 r., dwie powstały w 1999 r. Obecnie, po połączeniu, w Grupie Azoty mamy do czynienia z dwoma firmami: Grupą Azoty Prorem, zajmującą się obszarem mechanicznym i Grupą Azoty Automatyka, działającą w obszarze elektrycznym i automatycznym.

W zakresie UR głównie współpracujemy właśnie z tymi dwoma firmami. W mojej ocenie jest to opłacalne rozwiązanie: gdybyśmy mieli służby remontowe u siebie, podniosłyby się koszty stałe związane z zatrudnianiem pracowników, gdyż musielibyśmy zadbać o ich utrzymanie przez cały rok. Naszym standardowym zadaniem w roku jest postój letni. Na ten okres nasi główni wykonawcy, czyli Grupa Azoty Prorem i Grupa Azoty Automatyka, w celu realizacji pełnego zakresu robót podnajmują dodatkowe firmy – podwykonawców. Ten postój trwa u nas na obszarze nawozowym 2 tygodnie, na obszarze Jednostki Biznesowej Oxoplast – 3. To bardzo duża kumulacja zadań. Model wypracowany przez lata, w którym generalnym wykonawcą są nasze dwie spółki, sprawdza się.

•    Kiedy w tym roku planujecie letni postój remontowy?

Od 1 do 21 lipca.

•    Czy co roku w jego ramach wykonywane są prace według tego samego schematu?

Część prac jest powtarzalna, bo wynika np. z zaleceń UDT, część z technologii, a część z bieżących potrzeb napraw. Planowanie całego postoju jest zawsze realizowane w kooperacji z produkcją.

•    Jakie są wasze doświadczenia z obszaru eksploatacji, modernizacji, remontów układów pompowych? Jakie są plany związane z tym obszarem, jeżeli chodzi o postój remontowy?

Pompy nie są u nas najważniejszymi urządzeniami. Kluczowymi są dla nas sprężarki. Jeżeli chodzi o wymianę urządzeń, robimy to krok po kroku. Przykładowo, mamy jeden węzeł, w którym funkcjonują dosyć wiekowe urządzenia i musimy przeznaczać tu dużo środków na remonty pomp. Uruchomiliśmy zadanie inwestycyjne, w ramach którego będziemy na nowo planować dobór pomp, gdyż zmieniły się parametry zewnętrzne – nie ma już takich obciążeń, jak były planowane pierwotnie. Cały ten węzeł musi zostać zaprojektowany na nowo. Gdy wprowadzimy tu nowe urządzenia, których standard będzie zupełnie inny, uzyskamy efekt w postaci oszczędności energii, bowiem będą to urządzenia efektywniejsze energetycznie. To kierunek, na który jest mocny nacisk, bo mniejsze koszty produkcji wiążą się z większymi zyskami na naszym produkcie.

Mamy kilka zadań z zakresu układów pompowych – może nie bardzo spektakularnych – których finalizacja zaplanowana została wraz z zakończeniem postoju remontowego, gdyż właśnie wtedy spokojnie i bezpiecznie można wykonać te czynności.

•    Wśród tych inwestycji jest m.in. modernizacja zespołu pompowego na wydziale aldehydów w JB Oxoplast.

Pompa, o której mówimy, jest wysłużona, bo pochodzi z 1986 r. – jest mocno wyeksploatowana. W oparciu o doświadczenia chcemy zastosować pompę ze sprzęgłem magnetycznym. Zadanie jest realizowane przez generalnego wykonawcę, którym jest Grupa Azoty Prorem. Ma zostać zakończone podczas postoju letniego. Całość zadania opiewa na: inwentaryzację obiektu pod kątem nowo zabudowanego zespołu pompowego, wykonanie projektu wykonawczego, zakup i dostarczenie nowego zespołu pompowego, demontaż istniejącego zespołu, który teraz pracuje; podłączenie całego układu do systemu DCS-owego, montaż układu elektrycznego oraz AKPiA, wykonanie niezbędnych pomiarów wymaganych, by zadanie zakończyć, ułożenie izolacji termicznej. Czyli całe kompleksowe działania. Zadanie nie jest zagrożone i będzie wykonane w terminie.

•    Przyczyną wymiany był po prostu wiek urządzenia?

Tak, to się wiąże także z częściami zamiennymi do tych urządzeń i ich energochłonnością. Zależy nam na produkcji z podwyższonymi wydajnościami, a żeby to było możliwe, musimy niwelować wąskie gardła.

•    Z realizowanych obecnie inwestycji pompowych wymienić możemy jeszcze modernizację na stanowisku nr 5 w Pompowni Odra w Brzeźcach na Wydziale Produkcji Wody JB Energetyka Grupy Azoty Zak S.A.

To inwestycja, która zostanie zrealizowana jeszcze w tym roku. Nie jest to jakieś duże przedsięwzięcie. Mamy tu 4 pompy, które stopniowo wymieniamy. Przyszedł czas na pompę, która jest oznaczona nr. 5.

•    Czym kierujecie się przy wymianie urządzeń? Jakie kryteria bierzecie pod uwagę?

Wprowadziliśmy m.in. szeroko rozumianą unifikację. Bardzo często mamy do czynienia z systemami redundantnymi. Przykładowo jest pompa, która pracuje, a obok druga, która potrafi ją zastąpić w 100%.

Jesteśmy zakładem z wieloletnim tradycjami, w którym część instalacji pracuje od wielu lat, dlatego sukcesywnie dokonujemy wymiany urządzeń, wymienników, orurowania, pomp, sprężarek. Gdy zrobimy projekt na jedną pompę i zrealizujemy modernizację czy zadanie inwestycyjne, bo wymienimy ją na inną, dokonujemy oceny, czy to w 100% spełnia nasze oczekiwania. Jeżeli tak jest, to aż się prosi, żeby zastosować unifikację w przypadku układu bliźniaczego – wówczas są mniejsze potrzeby, jeżeli chodzi o części zamienne w magazynie.

Rozmowa z Waldemarem Jahnem została również opublikowana w nr 3-4/2018 magazynu "Chemia Przemysłowa".