Nowoczesny proces ważenia zaczyna się w ANWILU od przekazania kierowcy – poprzez wiadomość sms – informacji o rozpoczęciu procedury wjazdu samochodu na teren zakładu. Jest ona generowana automatycznie przez system kontrolujący w czasie rzeczywistym status aktywności wag oraz punktów załadunku poszczególnych produktów. Kierowca zostaje skierowany do wolnego stanowiska załadunkowego, gdzie kolejnym krokiem procesu jest jego identyfikacja na bramie wjazdowej dokonywana na podstawie sprawdzenia identyfikatora. Prawidłowe przejście tej kontroli umożliwia wjazd. Kiedy czujniki określające właściwe położenie pojazdu wyślą odpowiedni sygnał do systemu, kierowca opuszcza kabinę i uruchamia ważenie pojazdu. Wykorzystuje do tego specjalny terminal wyposażony w automatyczną drukarkę listów przewozowych, dzięki czemu możliwa jest kontrola zarówno wjeżdżających, jak i wyjeżdżających samochodów.

– Obecnie obsługujemy w ANWILU nawet ponad dwieście załadunków dziennie. Dzięki uruchomieniu nowoczesnego systemu automatyzującego jeden z elementów tego procesu udało się zlikwidować „wąskie gardło”, jakim była przepustowość wag samochodowych. Przy tak dużym ruchu, skrócenie czasu obsługi jednego samochodu o minutę oznacza dwie do trzech godzin mniej pracy na każdej z wag, co pozwala wyeliminować powstawanie ewentualnych zatorów – mówi Lech Zobniów, Dyrektor Biura Logistyki w ANWIL S.A.

Zautomatyzowanie systemu ważenia to jedno z przedsięwzięć, których wdrożenie związane jest z realizacją przez ANWIL projektu zwiększenia – z 966 tys. ton do 1 461 tys. ton rocznie – mocy produkcyjnych instalacji nawozowych spółki. Planowane pod koniec 2021 r. uruchomienie trzeciej instalacji do produkcji nawozów azotowych będzie wymagało od włocławskiej firmy gotowości do obsługiwania odpowiednio większej liczby transportów.